除了与我们的既定目标有关的内容外，我们根本不做其他雄心勃勃的研究工作。我们认为，除了生产发动机和装配汽车以外，任何别的事情都不是我们的分内事，做此类事情会干扰我们的具体职能。在迪尔伯恩的发动机实验室里，我们的装配非常完善，可以做我们想做的任何实验，但我们遵循的实验方法仍然是爱迪生式的：试验和纠错。
事实上，我们的任务相当大，我们必须预料到资源可能会枯竭，我们必须寻找节省原料的方法，寻找替代原料和替代能源。通常，我们的试验结果只备将来利用，以防市场情况风云突变。
例如，如果汽油价格涨到一定限度，我们就会实施能源替代措施，引进替代能源。
但是，按照我们的设想，我们的基本责任不偏离我们自己的路，而且要把确定好的事情完成。精益求精的方法令我们的事业更加广泛。我们想节省材料，我们想节省劳动力，几乎每一周我们都有进步。有时候进步较小，有时候进步非常大，但是，所应用的方法是一样的。奇怪的是，有些我们认为做得很好的零件经过试验都仍有极大的改进余地。
比如有一个零件，我们在实验中发现，仅仅再加入价值两美分多一点的材料就能使该零件的成本下降百分之四十，也就是说，使用新方法只需比老方法多使用两美分的材料，产品的成本就从以前的2852 美元下降到现在的1663 美元。
从开始制造汽车一直到近几年前，我们都是用木材制造方向盘。
这算是一笔不小的浪费，因为只能使用最好的木材，而木制工艺不可能达到高度准确。同时，在迪尔伯恩的农庄中，我们每年都有很多稻草浪费掉或干脆送人。后来，我们从稻草中开发出了一种替代物，这东西看起来像硬橡胶，其实不是。汽车方向盘的边缘和总共45 个车零件（绝大部分是电源相连的零件）都是从这些稻草中制造出来的，产量非常大，农庄只能满足九个月的生产需要，我们还得从外面买进稻草。其程序如下：将稻草、橡胶、三氧化硅、硫酸盐和其他物质混成大约150 磅的堆，然后送入橡胶机器中，加热45 分钟左右，再进入铸管机，之后从铸管机中成圆柱状出来，把这些圆柱混合物切割为52 英寸长，外面涂上一层厚厚的橡胶，最后加压加热，使之成圆轮形状，将温度下降，圆轮由软变硬，圆轮便成为方向盘的前身。
下一步便是对方向盘进行最后加工，就是磨光和雕饰，并将压缩钢丝网放进去，然后再用机器加固并且留有螺丝孔，方向盘就完全造成了，只剩下装配到汽车上了。
我们因此节省了一半的木料—我们节约和保护了森林资源。
整个轿车要使用15 码人造皮革以装配车顶、车窗和垫子，根据不同的需要，所使用的人造皮革也分为五个等级。使用天然皮有一些困难，首先，天然皮价格昂贵；其次，也没有足够多的动物能满足我们对天然皮的需求。在开发令人满意的人造皮革方面我们遇到不少麻烦—前后共花费了我们五至六年的时间。首先，要找合适的材料制造合成布，它是人造皮革的基料，然后才能进行其他程序。制造自己的人造皮革不仅可以保持我们独立自主的能力—是我们行动的初衷—另外，每天还能为我们节约1200 美元。人造皮革生产的基本程序如下：
将棉布送入炉中。炉子上有一系列的塔，每个塔的底部有一个盛满涂层用的混合物。当棉布经过时，上面浇上一层**混合物，并用刀先将**分布均匀。之后，涂层后的布料再进入800 度左右的高温塔，布料在这里被烘干。第二个塔再加一层涂料并被烘干，这样，前后一共经过七次涂层。
布料每经过一码都要计算出其重量以确定涂料量合适与否，之后再经过700 吨的加压。最后一个炉子是涂上最外部的装饰料和粘合胶以使其牢固。
我们使用的**混合物中有蓖麻油、黑漆醋酸盐等物质。这些物质易挥发，容易烘干。汽油、醋酸盐和苯炉中会被蒸发成气体，但我们研制同一种设备可以将其变为**，炉中的汽体会被吸进木炭壳中，直到木炭完全饱和为止。炉中充入蒸气将混合气体驱入压缩器内，经过高压作用，混合气体变成最初的**混合物。最后，有百分之九十的气体混合物还原。当一卷布快要用完时，就有人在一端将另一卷布送入，这样，整个涂层程序就不会中断—这一点非常重要，因为即使是一点的延误也会使混合物在刀片上凝结、沾固。
在整个工厂里没有电灯，所有的人工照明均来自工厂外以防止火灾。所有的机器都安装在地面上，各种防火设施和炸药工厂一样。
我们没有发生过任何事故。
以热处理铁非常重要，因为这样即使零件更加结实耐用又变得更轻巧。但是，加工过程也相当精细，零部件不宜太软，否则容易弯曲变形；也不宜太硬，否则容易折断。精确的硬度依据零部件的用途。这是基本的，不难做到。但是，加工大批零部件并且使每一个零部件软硬适宜并不容易，也不是谁都能做到。
老方法是靠员工凭主观猜测。我们可猜不起。让这一切依赖于操作者个人判断—我们承担不起这样的风险。在我们以前的热处理程序中，我们原以为已经很先进了。当时我们的确还算先进，同为只需对它们稍稍进行培训，再加上机械操作，我们就可以取得统一的标准零部件。但是，热处理部牵涉到热和重体力劳动，我们不愿意在自己的工厂里还有这样的工种存在。重体力劳动不能由人力来做，而要留给机器承担。另外，有些像轴承类的零件，冷却后总不太直，经过热处理以后，还要再拉直，这样就增加了成本。
我们将提高热处理程序效益的任务交给了一位年轻人。他摸索了一两年后，有所收获。他不仅削减了员工人数，而且设计发明出一种离心加固机。该机可以在低温状态保持部件平直。这样零部件就不会弯曲，也用不着拉直工序了。电炉代替气炉是一个大的前进：原来，七个人操作一座热汽炉，每小时只能拉出1000 条铁丝；现在，由两个人操作两台电炉，每小时可以拉出1300 条铁丝。
在新的热处理程序中，加工轴承的设备安装在一座两层高炉膛的炉子里。每隔一分钟，杠杆就慢慢地将轴承推到下层炉膛。轴承完全通过下层的炉膛需要28 分钟，其间温度一直由温控装置保持1480 度。
轴承从炉的另一端出来，先由一名员工用钳子取出来，再送进一台滚动器中。滚动器的旋转速度为每分钟四转，滚动器匀速运动使加工部件的各部分及时降温。这一程序基本保障了轴承获得均衡而合适的硬度，同时又不会变形。
淬火后的轴承被传送带送入炉的上层，加温至680 华氏度，45分钟后出炉，之后再被送入最后一道工序加工。
这些变化看起来并不重要，但是，仅热加工后的拉直工序，四年就为我们节省了7600 万美元。
我们曾经调查过电池的生产过程—经过一段时间的试验后—我们进入任何一个领域都要进行各种试验—我们发现，我们可以生产出比购买价便宜很多的电池。
轿车和卡车一样，每辆车都需要162 个锻件，因此，我们建立了一个锻件车间，每天消耗100 多万磅铁，经过反复革新和试验后，由于把各种锻件放在一起完成，从而给我们节省了几百万美元—将锻件压到本体上，而不是像一般那样锤上去。我们的目标就是将工序尽量简化。
有些零部件比较小，铁棒必须截断才能加工。落锤上装有一个切割刀片，当落锤撞击时就会将多余的铁棒割开。有些落锤还装有多个功能相似的压板，可以同时加工多个小零件。
根据零部件的不同要求，需要锤击和粗锻的先后顺序也不相同。
轴承先进入粗锻机器进行粗加工，分成两部分后再进入落锤。
有些锻件从落锤中出来后，外部会留有大量铁锈。为了解决这个问题，我们装配有80 个磨光压榨机。压榨机装在传送带上，零件一出机，上面的铁锈就会被立刻清理掉，传送带出车间后，铁锈会被装进废料箱。
为了加工制造一些要求精度的锻件，我们还设计出类似的机器，其误差保持在三十二分之一英寸之内。
这样的技术改进和创新在我们这里举不胜举—我们笃信，为公众提供质量更优、价格更便宜的产品是我们义不容辞的责任。